El método de calandrado de suelos de PVC es un proceso de producción eficiente y continuo, especialmente adecuado para la producción de láminas estructurales homogéneas y permeables (como suelos comerciales permeables homogéneos). Su función principal es plastificar el PVC fundido en una capa fina y uniforme mediante una calandra de varios rodillos y, posteriormente, enfriarlo para darle forma. A continuación, se detallan los pasos específicos y los puntos clave de control técnico:
I. Proceso de calandrado
Pretratamiento de materia prima > Mezcla en caliente de alta velocidad, mezcla en frío y en frío, mezcla interna y plastificación, mezcla abierta y alimentación
Calandrado de cuatro rodillos, estampado/laminado, enfriamiento y conformación, recorte y bobinado
II. Operación paso a paso: Puntos clave y parámetros técnicos
1. Pretratamiento y mezcla de la materia prima
Composición de la fórmula (ejemplo): - Resina de PVC (tipo S-70) 100 partes, - Plastificante (DINP/éster ecológico) 40-60 partes, - Relleno de carbonato de calcio (malla 1250) 50-80 partes, - Estabilizador térmico (compuesto de calcio y zinc) 3-5 partes, - Lubricante (ácido esteárico) 0,5-1 parte, - Pigmento (dióxido de titanio/polvo de color inorgánico) 2-10 partes
Proceso de mezcla*:
Mezcla en caliente: Mezclador de alta velocidad (≥1000 rpm), calentar a 120°C (10-15 minutos) para permitir que el PVC absorba el plastificante; Mezcla en frío: Enfriar rápidamente a menos de 40°C (para evitar grumos), tiempo de mezcla en frío ≤ 8 minutos.
2. Plastificación y alimentación
- Mezclador interno: Temperatura 160-170°C, Presión 12-15 MPa, Tiempo 4-6 minutos → Formación de una masa de caucho homogénea;
Mezcladora abierta: Temperatura de rodillos gemelos 165 ± 5 °C, espacio entre rodillos 3-5 mm → Cortado en tiras para alimentación continua a la calandria.
3. Calandrado de cuatro rodillos (proceso principal)
- Técnicas clave:
- Relación de velocidad del rodillo: 1#:2#:3#:4# = 1:1,1:1,05:1,0 (para evitar la acumulación de material);
- Compensación de altura media: El rodillo 2 está diseñado con una corona de 0,02-0,05 mm para compensar la deformación por flexión térmica. 4. Tratamiento de superficies y laminación.
Estampado: Rodillo de estampado (silicona/acero), temperatura 140-150°C, presión 0,5-1,0 MPa, velocidad adaptada a la línea de calandrado;
Laminación del sustrato (opcional): una estera de fibra de vidrio/tela no tejida, precalentada (100 °C), se lamina con el PVC fundido en el rodillo n.° 3 para mejorar la estabilidad dimensional.
5. Enfriamiento y modelado
Temperatura del rodillo de enfriamiento de tres etapas:
Control de tensión: Tensión de bobinado 10-15 N/mm² (para evitar contracción en frío y deformación).
6. Recorte y bobinado
- Medición de espesor en línea mediante láser: la retroalimentación en tiempo real ajusta el espacio entre rodillos (precisión ±0,01 mm);
- Recorte automático: Ancho de chatarra ≤ 20 mm, reciclado y peletizado para su reutilización;
- Bobinado: Bobinado central de tensión constante, diámetro del rodillo: Φ800-1200 mm. III. Dificultades del proceso y soluciones
1. Espesor desigual. Causa: Fluctuación de la temperatura del rodillo > ±2 °C. Solución: Control de temperatura del aceite térmico de circuito cerrado + refrigeración del rodillo perforado.
2. Gas superficial. Causa: Desgasificación insuficiente de la mezcla. Solución: Aplicar vacío al mezclador interno (-0,08 MPa).
3. Grietas en los bordes. Causa: Enfriamiento/tensión excesivos. Solución: Reducir la intensidad de enfriamiento frontal y añadir una zona de enfriamiento lento.
4. Troquel de patrón. Causa: Presión insuficiente del rodillo de estampado. Solución: Aumente la presión hidráulica a 1,2 MPa y limpie la superficie del rodillo.
IV. Procesos respetuosos con el medio ambiente y de rendimiento mejorado
1. Reemplazo del estabilizador sin plomo:
- Estabilizador compuesto de calcio y zinc + sinergista β-dicetona → Pasa la prueba de migración EN 14372;
2. Plastificante ecológico:
- DINP (ftalato de diisononilo) → 1,2-dicarboxilato de ciclohexano (Ecoflex®) Reduce la ecotoxicidad.
3. Reciclaje de residuos:
- Trituración de desechos → Mezcla con material nuevo en una proporción de ≤30% → Utilizado en la producción de capas base.
V. Calandrado vs. Extrusión (Comparación de aplicaciones)
Estructura del producto: Piso perforado homogéneo/compuesto multicapa, coextrusión multicapa (capa resistente al desgaste + capa de espuma)
Rango de espesor: 1,5-4,0 mm (precisión ±0,1 mm), 3,0-8,0 mm (precisión ±0,3 mm)
Acabado de la superficie: Alto brillo/relieve de precisión (imitación de veta de madera), textura mate/rugosa
Aplicaciones típicas: Suelos perforados homogéneos en hospitales y laboratorios, suelos entrelazados SPC para viviendas.
Resumen: El valor fundamental del método de calandrado reside en la "alta precisión" y la "alta consistencia".
- Ventajas del proceso:
- Control de temperatura del rodillo de precisión → Coeficiente de variación de espesor <1,5%;
- Estampado y laminación en línea → Consigue efectos visuales de piedra/metal;
- Productos aplicables:
Pavimentos de PVC perforados homogéneos con elevados requisitos de estabilidad dimensional (como la serie Tarkett Omnisports);
- Opciones de actualización:
- Control inteligente: ajuste dinámico del espacio entre rodillos impulsado por IA (retroalimentación de espesor en tiempo real);
- Recuperación de energía: el calor residual del agua de refrigeración se utiliza para precalentar la materia prima (ahorro del 30% de energía).
> Nota: En la producción real, la temperatura de calandrado y la velocidad del rodillo deben ajustarse de acuerdo con la fluidez de la fórmula (índice de fusión MFI = 3-8 g/10 min) para evitar la degradación (índice de amarilleo ΔYI < 2).
Hora de publicación: 30 de julio de 2025
